随着新能源汽车产业提质升级，全固态电池凭借其更高能量密度、更优安全性等特点，成为行业竞逐的核心赛道。然而，固态电池制造过程中对水分的极致敏感，使干燥环节成为制约产能释放与产品良率高低的瓶颈。

　　近日，在第十届动力电池应用国际峰会(CBIS2025)上，深圳市时代高科技设备股份有限公司研究院院长杨毅，作题为《破局水份天敌，如何在固态电池干燥环节构筑核心壁垒》的主题演讲，深度剖析了干燥设备迭代升级路径，为行业发展提供了实践参考。

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干燥设备迭代，适配20倍产能增长需求

　　伴随锂电池单线产能的快速提升，干燥设备也面临严峻挑战。

　　杨毅指出，过去1GWh电池产能需配置2条干燥生产线，如今单条真空干燥生产线即可支撑最高10GWh产能。当然，20倍的产能提升，对相关设备也提出了多方位的要求。

　　杨毅表示，为满足市场需求，企业通过优化设备结构、调度系统及物料传输系统等，让锂电池干燥设备实现了跨越式升级：

　　设备结构方面，真空腔体容积从原来的1立方米，扩容至最大15立方米，腔体结构从五层逐步优化为左右两大腔体，在密封性能与机械结构设计上实现技术突破。同时，加热方式也升级为接触式加热、辐射加热等高效模式，从而可以有效缩短升温时间。

　　调度与上下料系统方面，调度机构从调度200公斤级，到600-800公斤级，重载高精度双叉堆垛机成为主流，7吨-10吨级整车RGB调度方案也已投入应用;上下料效率大幅提升，例如，圆柱电池单爪抓取量，从1-2个增至80个。此外，隧道炉全面升级为长隧道，适配连续式生产需求。

　　杨毅表示，未来设备将向多层叠加、托盘结构简化、调度机构专项研发、上下料柔性化方向发展。

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固态电池干燥：前置布局与新技术探索

　　针对全固态电池对水分的高度敏感性，杨毅强调，固态电池可以接受的水分含量，从液态体系电池的200-300ppm，降至30-50ppm，干燥环节的重要性越发凸显。为此，时代高科提出干燥前置的理念，构建全流程干燥解决方案。

　　据介绍，在粉体干燥环节，时代高科采用专用粉体隧道炉实现高效干燥;极卷干燥方面，推出专用隧道炉产线，将干燥时间从原来的20余小时，压缩至10小时左右，相关设备已出口挪威;极片干燥，则创新采用弹夹式干燥方案，成为行业重要发展方向之一。

　　为进一步提升干燥效率，时代高科积极探索新型加热技术。例如，开卷烘烤设备，采用电磁感应加热，温度在80-150℃范围内可调节，最高速度达2m/s;激光加热技术通过二极管激光分层加热，能量精准聚焦极片，从而实现高效除水，测试温度可达200℃;针对等静压压制后的高密度电池，研发了涡电流加热技术，从内部升温实现水分的去除，经初步测试，其效果良好。

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锚定智能制造与全场景服务

　　据介绍，作为真空干燥领域龙头企业，时代高科已服务国内排名前20位中的电池生产企业，业务覆盖动力、储能等领域。

　　最近，时代高科在常州新建160亩生产基地，将重点服务于长三角地区企业，并进一步完善其产能布局。

　　凭借技术创新与市场积累，时代高科已通过智能制造认证，获评国家级专精特新“小巨人”企业。未来，将持续深耕智能制造，聚焦固态电池干燥环节的高效、低耗、耐腐蚀等核心市场需求，强化技术研发与设备迭代，为行业发展提供核心支撑。