苏氏精密制造戴立宏:概念设计及整体布局方案
发布时间:2018-01-21 22:13:00

峰会七-戴立宏-苏氏精密制造技术(北京)股份有限公司董事长 (8).jpg

图为苏氏精密制造技术(北京)股份有限公司董事长戴立宏发表主题演讲


  在中国电动汽车百人会论坛(2018)的“全球智能汽车峰会”主题论坛上,苏氏精密制造技术(北京)股份有限公司董事长戴立宏发表主题演讲。


  以下是演讲实录:


  感谢大家,去年的百人会没带东西,给大家展示概念,大家问我行吗?行,车已造出。


  刚才的车是原型设计的汽油车,对标某一款车,然后形成这台车。用了7个月,700万人民币。一台车在机械结构部分由7个大零件解决,本公司承担的工作从概念设计,总体布局方案,到车架底盘等所有的东西都经过完整的CAE分析,已经生成的零件经过全部测试。车架部分只有三个零件,当然我们做的比较极端,仅仅为了表征本公司的技术能力。有人问我会不会维修成本高,将来的维修概念不采用修复原则,而是零部件的更换原则,只有三个零件更换当然成本高。现在希望表征技术能力,以后根据用户要求进行分散。每部分都整体成型。汽车底盘结构,汽车长短和宽窄可以根据用户要求定制,在本次大会的展示场地有成熟产品供大家参观。其它零部件,整体车架,仪表支架等。上面的零件采用焊接的方法很难达到精度。应客户要求做一次成型的电池箱,重三十几公斤,如果采用金属仍然是世界上最轻的。汽车底盘生成过程就这么简单。汽车装配用三天时间,全铸铝的研发周期,与中国最大的汽车集团合作,用一个半月设计,一个半月数据协调,因为中间传统的造车方法和我们完全不一样,所以中间有数据协调,四个月的试制,一个月总装。


  技术优势。


  设计。第一张图去年展示过,但没有人相信。我们的工艺是以失蜡熔模精密为核心,完成全自动生产线的设置。采用智能化的精密制造生产线,全世界绝无仅有。发电机的叶片,叶片长达1.7米,中间空心,采用本公司技术一次成型成功,被国家工业博物馆作为文物级珍藏。因为目前这种叶片全世界只有中国能够制造。现在图上看到的东西和去年相比多四个车门,车门可以完整一次成型。SUV零件有的部分由三个零部件形成,减重24%-39%,因为有的是SUV,有的是普通轿车。我们解决轮毂电机的壳,非常快,因为完全不需要机床加工。门的结构防碰撞,不能用铸造的方式铸进去。


  零部件集成是实物,原来74个零件焊接的车桥,按照生产线一次成型。汽车轻量化,铜铝质材料减10%-20%的重量。降低成本,总装厂家不需要任何焊接生产线,四大工艺的焊接生产线不再需要。冲压生产线或许还有。


  希望和汽车界合作的原则,基于传统车的平台,实现底盘模块化,提供公用平台。降低批量生产成本,快速实现定制化生产,提高集成度,适应网络化发展。国际高端或主流厂商做平台,要想通用就看愿意不愿意给大家,花多少亿研发出的。到底是通用平台还是自用平台需要想想。


  基于平台开发一款车,最短6-7个月,大幅度减少研制周期。如果基于平台超过一年才能做一台车,个人感觉太笨。大幅度降低研发成本,开发一款轿车总投资绝对在千万级,而不是以前的亿级。更轻、更省钱,有成熟的生产线提供装备。希望大家搞电驱和电控的同志与我们一起合作,可以在短时间把电动汽车的底盘平台造出来。为汽车厂、总装厂提供服务。我们可以容易地变形出各种车辆。国内标准一台车52个月开发周期,国际标准48个月,我们做成功的案例7个月。研发成本降低70%以上。冲压、焊接、涂装、总装的工艺,通过我们的技术和延伸技术一定会取代冲压和焊接。如果铝制的话,那只需要涂装和总装。底盘概念中,底盘模块160个零件,长达19米的焊缝,我们没有一道焊缝。成熟的自动化生产线,提供用户需要的产品。去年11月11号杭州会议上,百人会的领导说能不能造这个东西,今天大家可以算出时间吗?


  谢谢大家。


  问:我是北京安德森的,我们公司做三电系统的新能源汽车公司。底盘没有焊接件,全是三个部件拼起来。零跑汽车搞的很漂亮,我说车是前驱还是后驱,展台的车是前驱还是后驱。


  答:前驱。但基于这样的系统,驱动与我没有太多关系,我们的结构完全可以按照用户的方法定制。前驱、四驱、后驱,对我们而言结构的转换只需要在电脑上。我的工程师可以用一天的时间帮你完成转换,前驱、后驱还是用轮毂电机,还是用中央电机驱动,都可以一天时间完成要求。


  问:后面有横梁加固件,所以影响逆变器放置。国内的逆变器和电机加起来比较大,因为基于这样的因素所以只能前驱吗。


  答:不是,仅仅为了速度。


  (根据发言整理,未经本人审阅)


稿件来源: 电池中国网
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